藥店庫存多該怎么解決？

添加日期：2017年8月21日 閱讀：10165

俗話說：兵將未動(dòng)，糧草先行。庫存商品管理一向是零售商家供應(yīng)鏈管理的重中之重，其與品類管理、價(jià)格管理、動(dòng)銷管理一起構(gòu)成了商品管理的四項(xiàng)基本職能。但是，庫存管理并沒有想象中的那么難，說白了主要就是“三道防線”，即防錯(cuò)(庫存差異的控制)、防少(商品缺貨的控制)、防多(積壓庫存的控制)。那么，這“三道防線”的重要性體現(xiàn)在哪里，出現(xiàn)問題又應(yīng)該如何處理?下面，筆者將一一詳述。

防錯(cuò)：

進(jìn)行日常理貨管理和定期商品盤點(diǎn)管理

所謂庫存差異是指通過核對單據(jù)、盤點(diǎn)、查看庫存報(bào)表等，發(fā)現(xiàn)商品實(shí)際庫存與電腦系統(tǒng)庫存不符的現(xiàn)象，簡而言之就是“賬實(shí)不符”。



形成及原因：庫存差異會(huì)廣泛地存在于各個(gè)供應(yīng)鏈節(jié)點(diǎn)。按影響程度來看，內(nèi)外盜竊約占46%、盤點(diǎn)錯(cuò)誤約占15%、商品損耗約占14%、來貨差錯(cuò)約占9%、收銀差錯(cuò)約占7%、規(guī)格錯(cuò)誤約占5%、配送差錯(cuò)約占4%。形成的原因主要是員工責(zé)任心不足和制度化管理缺失，如不核對票據(jù)就進(jìn)行實(shí)物驗(yàn)收、存儲(chǔ)區(qū)域或陳列位置混亂導(dǎo)致商品找不到、銷售價(jià)格與實(shí)際價(jià)格不一致、實(shí)物處理與票據(jù)處理不同步等。

評價(jià)指標(biāo)：一般采取庫存差錯(cuò)率和商品差錯(cuò)率兩個(gè)指標(biāo)來進(jìn)行評價(jià)，前者重在金額的控制，后者重在單品的管理。庫存差錯(cuò)率=(系統(tǒng)庫存額-實(shí)際庫存額)/系統(tǒng)庫存額×**，商品差錯(cuò)率=(賬實(shí)不符的品規(guī)數(shù)/全部庫存品規(guī)數(shù))×**。

注意事項(xiàng)：為有效控制庫存差異，就必須進(jìn)行日常理貨管理和定期商品盤點(diǎn)管理。高效的理貨管理，往往能減少70%的商品差異。配合定期的商品盤點(diǎn)，可以了解門店在盤點(diǎn)周期內(nèi)的盈虧狀況，目前商品的存放位置、缺貨狀況，知曉商店的存貨水平、積壓商品的狀況及商品的周轉(zhuǎn)狀況，掌握門店當(dāng)前*準(zhǔn)確的庫存金額，發(fā)掘并清除滯銷品、近效期商品，從而盡可能地控制庫存差異的產(chǎn)生。

防少：

缺貨必須“對癥”管理

在實(shí)際的經(jīng)營管理活動(dòng)中，缺貨往往是提升業(yè)績的“第*殺手”。很多企業(yè)在有效地控制缺貨后，業(yè)績都得到了不同程度的增長，部分企業(yè)的業(yè)績提升甚至達(dá)到了15%。據(jù)統(tǒng)計(jì)，通常在缺貨時(shí)，顧客能接受用其他同類商品替代的概率只有48%，故缺貨損失的計(jì)算為：缺貨損失=缺貨商品日均銷售×斷貨天數(shù)×52%。

依據(jù)缺貨產(chǎn)生原因的不同，可將缺貨分為以下三種情況：

1、實(shí)質(zhì)性缺貨

指商品在庫存數(shù)量為零、庫存貨量不能滿足當(dāng)日的銷售量、門店庫存量不能維持到該商品的下次來貨等情形所產(chǎn)生的缺貨。

形成原因：商品采購不及時(shí)、采購貨數(shù)量不足、采購商品錯(cuò)誤、商品庫存不準(zhǔn)等。

評價(jià)指標(biāo)：通常當(dāng)商品實(shí)際庫存數(shù)量<日均銷售量×庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)的下限時(shí)，就代表已經(jīng)出現(xiàn)了實(shí)質(zhì)性缺貨的情況。

注意事項(xiàng)：實(shí)質(zhì)性缺貨的解決重點(diǎn)在于提升訂貨技術(shù)，即合理確定單品采購的時(shí)機(jī)和數(shù)量，并及時(shí)跟蹤采購商品的到貨情況。當(dāng)商品實(shí)際庫存≤日均銷售量×庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)上限時(shí)，進(jìn)行該商品的采購。商品的采購數(shù)量則可以通過日均銷量×請購系數(shù)×(配送周期+采購周期+上限安全天數(shù)-1)來確定。

2、營運(yùn)性缺貨

指由于庫存商品破損、過期、污染、門店賬存大于零、但實(shí)際庫存為零，新商品來貨資料信息不全不能入庫或是商品來貨未及時(shí)驗(yàn)收上架等情形所產(chǎn)生的缺貨。

形成原因：來貨未及時(shí)驗(yàn)收上架、商品管理滯后、庫存丟失、損耗、不良庫存未及時(shí)處理等。

評價(jià)指標(biāo)：通常當(dāng)(缺貨單品+異常單品)/全部單品×** ≥5%時(shí)，就代表營運(yùn)性缺貨已經(jīng)產(chǎn)生。其中，缺貨單品指門店處于實(shí)際缺貨狀態(tài)的單品(去除特殊商品)，異常單品指導(dǎo)系統(tǒng)庫存大于零、但不能正常銷售的單品(去除特殊商品)。

注意事項(xiàng)：營運(yùn)性缺貨的解決重點(diǎn)在提升營運(yùn)管理水平，如檢核缺貨商品的請購情況、檢核單品實(shí)際庫存、盡快調(diào)整不能銷售的庫存等。

3、陳列性缺貨

指沒有經(jīng)營滿足顧客需求的商品、庫存數(shù)量不足以滿足顧客購買、商品陳列稀拉單薄或未陳列商品為孤兒商品、員工不熟悉商品等情形所產(chǎn)生的缺貨。

形成原因：門店陳列不當(dāng)、員工培訓(xùn)不足、顧客需求關(guān)注不足等。

評價(jià)指標(biāo)：當(dāng)(孤兒庫存SKU+空貨位SKU+顧客尋求SKU)/全部經(jīng)營SKU≥5%時(shí)，往往就代表陳列性缺貨已經(jīng)比較嚴(yán)重。

注意事項(xiàng)：陳列性缺貨的解決重點(diǎn)也在于完善營運(yùn)技術(shù)，如改善商品陳列、進(jìn)行員工培訓(xùn)和教育、及時(shí)反饋顧客需求等。

此外，還必須對斷貨商品(特別是重點(diǎn)商品的斷貨)實(shí)施貨位定點(diǎn)管理。通常斷貨在一個(gè)配送周期內(nèi)，建議不得撤下標(biāo)價(jià)簽和不得將此貨位挪用，并在價(jià)簽右側(cè)放置缺貨致歉卡，同時(shí)在斷貨發(fā)生時(shí)起填寫斷貨日期，以便跟蹤管理，自斷貨日起進(jìn)行持續(xù)訂貨工作。若斷貨在一個(gè)配送周期以上，則建議將該商品標(biāo)價(jià)簽撤下統(tǒng)一存放，并記錄貨位位置，暫用其他商品補(bǔ)充此貨位，同時(shí)跟進(jìn)采購員的采購進(jìn)度，并聯(lián)系商品管理部門處理后續(xù)工作。

防多：

商品滯銷是商品積壓的重要因素

積壓商品是指實(shí)際庫存超出了目標(biāo)庫存的商品。商品的積壓不但會(huì)使企業(yè)資金利用率低下、商品管理效率降低，一定程度上還會(huì)形成庫存風(fēng)險(xiǎn)，影響庫存安全。

評價(jià)指標(biāo)：通常依據(jù)積壓嚴(yán)重程度系數(shù)來進(jìn)行積壓商品嚴(yán)重程度的判定，也可以通過庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)、年周轉(zhuǎn)次數(shù)等來分析具體情況。積壓嚴(yán)重程度系數(shù)=實(shí)際庫存/目標(biāo)庫存***-1，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)=平均庫存數(shù)量/日均銷量，年周轉(zhuǎn)次數(shù)=365/庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)。

形成原因：商品滯銷(老品滯銷、新品試銷期、過季商品等)、訂貨失當(dāng)(商品請購數(shù)量過大、盲目囤積暢銷商品、短期內(nèi)重復(fù)訂購等)、工作不當(dāng)(未按照物流規(guī)范和營運(yùn)要求執(zhí)行工作，如季節(jié)性商品處理不及時(shí)、商品銷售未執(zhí)行先進(jìn)先出、促銷活動(dòng)商品未及時(shí)清理庫存、不當(dāng)操作導(dǎo)致系統(tǒng)庫存異�；蝈e(cuò)誤等)等。其中，商品滯銷是商品積壓的主要原因，約有85%的滯銷商品由門店運(yùn)營失當(dāng)產(chǎn)生。在實(shí)踐中，通常出現(xiàn)的問題是——

1、看不到：即商品陳列顧客看不到，員工找不到(建議：陳列調(diào)整和陳列助銷);

2、不會(huì)賣：即員工不知道有這個(gè)品種或不熟悉商品資料(建議：員工培訓(xùn)和指導(dǎo));

3、不愿賣：即商品激勵(lì)少或無激勵(lì)(建議：銷售競賽或其他激勵(lì));

4、不嚴(yán)謹(jǐn)：即未分析商品銷售情況而隨意請貨(建議：定期分析庫存和商品);

5、沒人管：即缺乏定期的滯銷品跟蹤和催銷(建議;設(shè)置專人定期管理);

6、有破損：即庫存商品包裝變色發(fā)黃或破損無法銷售(建議：庫存及時(shí)調(diào)整修正);

7、有貓膩：即接受供應(yīng)商好處，門店或柜組故意囤貨(建議：開展內(nèi)部審計(jì))。



責(zé)任編輯：趙帥超 pndqq.cn 2017-8-21 14:46:29

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